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当发生以上报警时，显示器自动弹出具有报警对象、报警原因、处理方法、值班人等内容的对话框，值班人逐项进行确认。明确了责任，强化了操作人员的自律意识，为正确分析波动原因打下了基础，有利于工艺技术水平稳定提高。
2.3.6 历史趋势图纵坐标分两个比例段，确保了大小流量在同一画面均清晰分辨瞬时量变化趋势。
2.3.7 在上位机显示器集中查看、修改各秤参数，校秤方便。
2.3.8 料仓料位虚拟指示初始料量减下料量为剩余量，无须料位计也可较准确指示料位。
2.3.9 以数据打包方式无误差远传配料信息，并可异地查询，实现了配料信息共享，提高了工艺管理水平。
2.3.10 配比设置灵活多样。既可按工艺配料计算公式，输入有关成份及总量后，自动计算设定量，也可手工计算后逐个输入设定值；既可在上位机上按料批控制要求统一预设定，也可在各基本调节器上分别设定。
2.3.11 单机历史统计数据存放在其相应模块中，节省上位机时间及内存，系统扩充余地增大。
2.3.12 计量单位可在t/h及kg/m之间点击互换，方便现场验证。
2.3.13 显示画面设有帮助菜单, 方便操作及维修人员学习掌握。
3、效果
经两年来的运行实践表明，系统工作稳定可靠，减轻了操作及维修人员的劳动强度。由于自动检测调节，大大减少了人工跑盘称料，可以腾出更多的时间巡检，及时发现处理隐患，进而减少了突发性事故及其处理工作量。同时，报警准确及时，也减少了干扰和处理故障的工作量。特别是变料及手、自动转换一次到位，既增强了控制实时性，提高了控制精确度，又减轻了反复称料的劳动强度。人机界面直观，功能操作简单，还设有帮助菜单，方便易学。监控程序人机对话能力强，方便工艺管理，提高了操作人员的责任心，减少了异常波动，促进了生产指标的提升。
该系统实现了在圆盘给料方式下，控制稳定性连续可调及每分钟累积量控制精确度为±1.5%。满足了变、缓料，手、自动切换，校秤前后平稳过渡及配料信息准确及时远传的工艺要求。应用程序功能集测、控、管于一体，达到了性能投资比高的目标。
4、存在的问题及改进措施
4.1通信速度慢。进一步完善下位机功能，使上位机所取数据尽可能在下位机已统计好并存放在指定存储单元。同时，采用数据压缩技术，减少数据传输量经缩短通信时间。另外，提高通信波特率。
4.2 给料设备下料不均匀。进一步改给料方式，将圆盘给料全部改为宽皮带拖料。
4.3 实物校验困难。在皮带机落料点处增设移动料斗秤，随时实物校秤。
4.4 仪控与电控分离。将仪控与电控结合，采用AI-301M型开关量输入/输出模块，实现系统全自动及配料信息入生产管理信息网。
